چگونه می توان از ترک خوردگی استرس سولفید (SSC) لوله فولادی P22 در محیط H2S مرطوب جلوگیری کرد؟
سختی را کمتر از یا مساوی با 22HRC کنترل کنید و اطمینان حاصل کنید که جوش از طریق PWHT استاندارد را برآورده می کند. مواد سازگار NACE MR0175/ISO 15156 را انتخاب کرده و محتوای گوگرد را به کمتر از یا برابر با 0.01 ٪ محدود کنید. غلظت استرس موضعی را در طول طراحی کاهش داده و از ساختار خم تیز 90 درجه جلوگیری کنید. موارد نشان می دهد که اضافه کردن آستر استیل ضد زنگ 3 میلی متر ضخامت 3 میلی متر می تواند عمر خدمات را به طور قابل توجهی گسترش دهد. به طور مرتب از آزمایش اولتراسونیک (UTC) برای نظارت بر انتشار ترک استفاده کنید.
تأثیر اکسیداسیون درجه حرارت بالا بر عمر سرویس لوله فولادی P22 چیست؟
هنگام کار مداوم بالاتر از 540 درجه ، یک لایه اکسید Fe-CR روی سطح تولید می شود و در حدود 0.1 میلی متر در سال ضخیم می شود. پراکندگی اکسیداسیون ممکن است باعث نازک شدن محلی دیوار لوله یا انسداد تجهیزات پایین دست شود. راندمان انتقال حرارت یک لوله دیگ بخار در یک نیروگاه به دلیل تجمع لایه اکسید 15 ٪ کاهش یافته است. دمای آنتی اکسیداسیون را می توان با آلومینیوم به 800 درجه افزایش داد. ارزیابی زندگی باقی مانده باید با مدل سینتیک اکسیداسیون و داده های اندازه گیری ضخامت واقعی ترکیب شود.
علائم معمولی پارگی خزش لوله های فولادی P22 چیست؟
ترک های سطح (جهت عمود بر محور استرس) ممکن است پس از بیش از 100000 ساعت خدمت ظاهر شود. تجزیه و تحلیل متالوگرافی حفره های مرزی دانه و ریزگردها (ترک خوردگی نوع IV) را نشان می دهد. کاهش سختی بیش از 10 ٪ نشانگر اولیه آسیب خزش است. یک شرکت پتروشیمی از آزمایشات متالوگرافی منظم ماکت جلوگیری کرد. پیش بینی زندگی خزش باید در طول طراحی به استاندارد ASME CC 2596-1 اشاره کند.
چگونه می توان با مشکل گودبرداری لوله های فولادی P22 در محیط CO2 مقابله کرد؟
هنگامی که فشار جزئی CO2 از 0.2MPa بیشتر است و حاوی آب است ، روکش استیل ضد زنگ 13CR یا پوشش رزین اپوکسی مورد نیاز است. افزودن مهار کننده های خوردگی (مانند ایمیدازولین ها) می تواند میزان خوردگی زیر 0.1 میلی متر در a را کنترل کند. یک کارخانه پردازش گاز طبیعی میزان تزریق مهار کننده های خوردگی را از طریق نظارت بر خوردگی آنلاین (پروب ER) بهینه می کند. به طور مرتب لوله (خوک) را تمیز کنید تا تجمع محصولات خوردگی از بین برود. توصیه می شود در مناطق به شدت خوردگی به P91 یا فولاد دوبلکس ارتقا دهید.
شایع ترین نقص جوشکاری در موارد خرابی لوله فولادی P22 چیست؟
آمار نشان می دهد که عدم نفوذ (LOP) 42 ٪ را تشکیل می دهد ، عمدتا به دلیل زاویه شیار کافی یا جریان خیلی کوچک. ترک های سرد در منطقه تحت تأثیر گرما (HAZ) بیشتر در اثر گرمازدگی کافی یا خنک کننده خیلی سریع پس از جوشکاری ایجاد می شود. یک پالایشگاه باعث ترک خوردگی ناشی از هیدروژن به دلیل خشک شدن ناقص مواد جوشکاری شد. سرباره بین المللی در عدم موفقیت کنترل فرآیند جوشکاری چند گذر رایج است. چنین نقص هایی را می توان به سرعت از طریق تست های خوردگی کلان (مانند ترشی) کشف کرد.
